Elektrostatische Pulverbeschichtung – sintern

Pulverbeschichtung ist das modernste und umweltfreundlichste Verfahren zur Behandlung der Oberflächen für Korrosionsschutz.

Geeignet für alle Metalloberflächen, daher die populärste Beschichtung in der Metall-, Maschinen-, Lebensmittel- und Gesundheitsindustrie. Es bietet einen ausgezeichneten Korrosionsschutz mit einem hochwertigen ästhetischen Erscheinungsbild und einer unendlichen Auswahl an Farbtönen.

Die von unserem Unternehmen eingesetzte Technologie liegt weit über dem Durchschnitt dieser Wirtschaftszeige. Unsere hochmoderne Anlage, die 2016 eingesetzt wurde, verfügt über modernste, innovative Verfahren. Unsere Anlagen bieten eine breite Palette von Vorbehandlungslösungen, die speziell auf die Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten sind. Von Zirkoniumsilan über Phosphatieren bis hin zur Nano-Multi-Steel-Technologie bieten wir unseren Kunden unzählige Möglichkeiten. Unsere Einrichtung ist vollautomatisiert, ein zentrales Computersystem steuert die Koordination der verschiedenen Komponenten. Das Zentrum überwacht ständig die eingestellten Parameter und greift bei Bedarf ein um eine perfekte Qualität zu erzielen.

Darüber hinaus führen unsere hochgebildeten MitarbeiterInnen mehrmals täglich chemische Tests und andere Qualitätskontrollparameter durch. Alle von unseren Mitarbeiterinnen sind Fachleute für Beschichtung. Viele von unseren Kolleginnen verfügen über langjährige Auslandserfahrung und Referenzen von namhaften Unternehmen.

Unsere Technologie besteht aus folgenden Geräten:

• Vorbehandlungsanlage

Die Vorbehandlungseinheit besteht aus drei nebeneinander installierten Vorbehandlungskabinen. Für die chemische Reinigung der Werkstücke und die Auftragung der gewünschten Grundierung werden unterschiedliche Technologien eingesetzt. Auf dem automatischen Kettenfördersystem werden Werkstücke chemisch und hydromechanisch entfettet, mit Leitungs- und destilliertem Wasser gespült und mit der gewünschten Grundierung aufgetragen.

Die Anlage besteht aus einer Reihe von Wannen, einem Aufbau und zusätzlichen technischen Einheiten. Die Werkstücke werden von einer Hilfskette in die Kabine gezogen, wo sie während der Auftragung der Chemikalien kontinuierlich bewegt werden, um eine Premiumqualität zu gewährleisten.

Das System ist für Vorbehandlung verschiedener Metalloberflächen geeignet, so dass wir dauerhafte Beschichtungen von Kohlenstoffstahl, Gussteile, Aluminium und vielen anderen Metalloberflächen gewährleisten können.

• Haftwassertrockner

Die Aufgabe des Trockners ist die Abtrocknung der Wasserschicht auf der Oberfläche der behandelten Werkstücke nach der Vorbehandlung. Der Haftwassertrockner ist ein taktiles, kontinuierliches System mit einer pneumatischen Tür auf beiden Seiten. Die Materialien trocknen tropffrei, wodurch die Haftung der Gradierung mit dem Metall verbessert wird und eine dauerhafte Grundschicht geschaffen wird. Mit einer Leistung von 5.000 lm³/h und einer Betriebstemperatur bis zu 160 Grad Celsius können die Werkstücke professionell behandelt werden. Die Anlage entspricht großer Energieeffizienz und Umweltfreundlichkeit.

• Pulversprühkabine

Wir legen in allen Bereichen unseres Unternehmens großen Wert auf Umweltbewusstsein, sodass wir auch hier keine Kompromisse eingegangen sind. Die Pulversprühkabine ist mit 6 Filterpatronen und zusätzlichen Filterbeutel, die für Luftumwälzung sorgen ausgestattet, diese kümmern sich um die hohe Sauberkeit der lackierten Produkte und verhindern ein Verschmieren zwischen den einzelnen Farben. Außerdem wird ein sauberes Arbeitsumfeld geschafft, was die Anwendung unserer Geräte für Lackbeschichtungen in der medizinischen Industrie ermöglicht.

Unser Unternehmen arbeitet mit erstklassigen Wagner-Lackiergeräten, die es uns versichern, die Anforderungen an Schichtdicken, Materialqualität und Materialstruktur der verschiedenen Werkstücke perfekt zu erfüllen.

Die Pulversprühpistole wird direkt aus dem Karton mit der Pulverfarbe versorgt, und der vereinfachte Ausbau verkürzt die Reinigungszeit beim Farbwechsel. Die Auftragung der Pulverlackschichte erfolgt auf elektrostatischem Wege durch die elektrische Aufladung der Lackpartikel. Durch die Pulversprühpistole wird eine elektrisch gleichnamig geladene Pulverwolke erzeugt. Deren Partikel schlagen sich auf der Oberfläche der Werkstücke nieder, haften dort elektrostatisch und bilden die Pulverlackschicht. Das ausgetragene Pulver haftet bis zum Brennzeitpunkt perfekt auf der Werkstückoberfläche.

• Pulvereinbrennofen

Im Pulvereinbrennofen wird die auf die Werkstücke aufgebrachte Pulverlackschicht eingebrannt. Das Brennen wird bei einer hohen Temperatur durchgeführt, wobei die interne Belüftungstechnik eine gleichmäßige Wärmeverteilung innerhalb des Ofens ermöglicht. Dies gewährleistet ein perfektes und schnelles Brennen. Während des Brennvorgangs härtet das zuvor aufgebrachte Pulver gleichmäßig auf der Oberfläche aus, dann schmelzt es durch zunehmende Wärme auf der Oberfläche und verläuft zu einer glatten Lackschicht. Unser Ofen hat eine Kapazität von 3100/3100/1800, in dem wir eine Vielzahl von Produkten in verschiedenen Größen mit Hilfe drei Förderer gleichzeitig verbrennen können. Unsere beiden Öfen sind computergesteuert. Hier können wir die Luftmenge und die konstante Temperatur sowie die benötigten Zeiten programmieren und eine Fehlproduktion vermeiden. Unser Ofen ist von namhaften Lacklieferanten zertifiziert und kann daher die Herstellergarantien voll erfüllen.

Den Nachweis und das Zertifikat unseres Ofens finden Sie unter dem Menüpunkt „Herunterladen“.

• Förderer, Materialbeförderungsysteme

Die Werkstücke können an einem Werkstückhaltebalken aufgehängt werden. Die Balken werden auf der Bahn des Förderers mit Kreiswechsler in die entsprechende Position geschoben. Der Vorteil eines Kreisförderers ist, dass das Werkstück entlang der gesamten Bahn gelagert werden kann. Der Wechsler ist auch mit Pneumatik ergänzt. Der Kreiswechsler wird von Pneumatikventilen bewegt, die manuell eingeschaltet werden können.

Der Förderer ist vollautomatisch, so werden die gelieferten Materialien dank seiner konstanten Geschwindigkeit (die auch angepasst werden kann) unbeschädigt in einer kontrollierten Umgebung an das Ende der Technologie gebracht.

Am Anfang und am Ende der Bahn des Förderers werden die bearbeitenden Werksrücke und die fertigen Produkte sorgfältig überprüft.

Nach der Endkontrolle verpacken wir unsere fertigen Arbeiten vorsichtig, damit unsere Kunden die gleiche Freude haben, die wir hatten, als wir ihnen Farbe und Leben geben konnten.